1941 FÜR 1.37O RM VON DEN GEBRÜDERN MADERT, SAARBRÜCKEN ALS NEUKAUF ERWORBEN, HEUTE NOCH VOLL FUNKTIONSFÄHIG

Die Maschine ist im Prinzip das genaue Gegenteil zur »Hasse & Wrede«, aufgrund der Tatsache, dass diese Maschine über eine Leitspindel zur Gewindefabrikation verfügt und auch nur ein recht kleines Drehfutter von 16o mm Durchmesser besitzt und auch insgesamt entsprechend kleiner ist. Diese Drehmaschine ist also ausschließlich für kleine und präzise Werkstücke geeignet. Je kleiner ein zu bearbeitendes Teil ist, desto schneller muss es sich bewegen, damit es gut bearbeitet werden kann. Bei der »Fischer« fällt auf, dass sie trotz ihrer geringen Bearbeitungsgröße, aufgrund des Alters ihrer Konstruktion lediglich über eine Höchstdrehzahl von 49o U/min verfügt, was für sehr kleine Werkstücke recht ungeeignet erscheint. Moderne Drehmaschinen verfügen standardmäßig über eine ungefähre Höchstdrehzahl von 2.ooo U/min. Die größte Besonderheit der »Fischer« ist jedoch kein konstruktiv-technischer Aspekt, sondern ein geschichtlicher. Im Zuge eines Bombentreffers auf die Halle während des Zweiten Weltkrieges und einer daraufhin einstürzenden Decke, wurde die »Fischer« in zwei Teile zerschlagen und zerbrach in der Mitte. Bei Überlegungen das Objekt wieder zusammenzuschweißen, erwies es sich als größtes Problem keine geeigneten Spannmaterialien zu besitzen, da zu einer präzisen Fixierung schließlich die gesamte Maschine in einer Art Riesenschraubstock hätte eingespannt und ausgerichtet werden müssen. Nach mehreren Jahren war es möglich, ein im Wald zurückgelassenes Wehrmacht-Artilleriegeschütz teilweise zu demontieren und aus der ehemaligen Granatzuführung eine geeignete Spannhilfe umzubauen. Nun konnte die eigentliche Reparatur beginnen. Diese erstreckte sich auf eine ununterbrochene 72-Stunden-Dauerschicht, aufgrund der spezifischen Werkstoffeigenschaften des Drehbankständers, welcher aus Grauguss (Gusseisen) besteht, der nur sehr schonend und langsam erwärmt und bearbeitet werden kann, weil dieser sonst zu Brüchen neigt. Die gesamten Arbeiten mussten im Freien durchgeführt werden, da aufgrund der Größe der Maschine diese nur mit offenem Feuer, unter ihr brennend, erwärmt werden konnte. Es wurden Nachtschichten und Feuerwachen eingeteilt. Am ersten Tag fand die schonende Erwärmung statt, am zweiten Tag eine in mehreren Etappen durchgeführte Schweißung und am dritten Tage eine schonende, kontrollierte Abkühlung. Die heute zu besichtigende Qualität der ausgeführten Arbeit ist beeindruckend. Eine obere Deckschicht auf den Führungen des Maschinenbettes wurde mit Messinghartlot ausgeführt, um erneut besondere Gleiteigenschaften an diesen Stellen zu erzeugen.